Ein defekter Kurbelwellensensor führt schnell zu Startproblemen, Leistungsverlust oder Motorabstellern. Dieser Artikel zeigt direkt zu Beginn die wichtigsten Handlungsschritte – danach folgen detaillierte Hintergründe, Kostenrahmen und praxisnahe Diagnosehinweise.
Wenn der Motor plötzlich ausgeht, schlecht startet oder die Drehzahl unplausibel wirkt, sollte der Kurbelwellensensor frühzeitig überprüft werden. Häufig lässt sich das Problem vergleichsweise schnell beheben – vorausgesetzt, die richtige Fehlerquelle wird eindeutig identifiziert.
Typische Symptome bei defektem Kurbelwellensensor
Diese Auffälligkeiten treten bei einem defekten Kurbelwellensensor besonders häufig auf:
- Motor startet nicht oder nur sehr schwer
- Unrunder Motorlauf, Ruckeln oder deutlicher Leistungsverlust
- Motor geht während der Fahrt einfach aus
- Motorkontrollleuchte aktiv
- Unplausible Drehzahlanzeige in Live-Daten
Hinweis: Je früher diese Warnsignale ernst genommen werden, desto geringer ist das Risiko eines plötzlichen Liegenbleibens.
Häufige Ursachen
In vielen Fällen ist nicht nur der Sensor selbst schuld – auch Peripheriekomponenten kommen in Betracht:
| Ursache | Beschreibung |
| Sensor intern defekt | Elektronikalterung, thermische Belastung, typische Verschleißursache |
| Kabelbaum beschädigt | Korrosion, Scheuerstellen, Leitungsbruch oder Wassereintritt |
| Steckverbindung fehlerhaft | Feuchtigkeit, Oxidation, Kontaktprobleme |
| Reluktorring / Impulsrad beschädigt | Mechanischer Defekt, abgebrochene Zähne oder Lockerung |
| Öl/Metallspäne am Sensor | Signalqualität verschlechtert sich durch Verschmutzung |
| Steuerzeiten verlagert | Timing-Verschiebungen erzeugen unplausible Sensorsignale und wirken wie Sensorfehler, obwohl der Sensor selbst intakt sein kann |
Diagnose in der Praxis
Bei der Fehlersuche sollte systematisch vorgegangen werden.
Der erste Schritt ist fast immer der Fehlerspeicher – typische Codes liegen im Bereich P0335–P0339. Anschließend werden Stecker, Kabelbaum und Sensor geprüft, idealerweise auch Live-Daten während des Startvorgangs.
Professionelle Werkstätten nutzen zusätzlich ein Oszilloskop, um Signalform und Reluktorring eindeutig beurteilen zu können. Das reduziert das Risiko eines unnötigen Teiletausches.
Abgrenzung zum Nockenwellensensor
Der Kurbelwellensensor liefert die grundlegende Motorposition für Zündung und Einspritzung. Der Nockenwellensensor ergänzt diese Information um die Phasenlage.
Ein Ausfall des Kurbelwellensensors führt deutlich häufiger dazu, dass der Motor gar nicht mehr anspringt. Beim Nockenwellensensor ist ein Start dagegen meist noch möglich – der Motor läuft dann jedoch oft unruhig.
Darf man weiterfahren?
Es ist nicht ratsam, lange mit einem Verdacht auf KWS-Defekt weiterzufahren. Ein Motorstillstand kann jederzeit auftreten – auch im fließenden Verkehr. Spätestens bei wiederholten Aussetzern oder Startproblemen sollte das Fahrzeug geprüft oder abgeschleppt werden.
Kosten & Aufwand bei defektem Kurbelwellensensor
Die Reparatur ist in vielen Fällen vergleichsweise günstig. Die größten preislichen Unterschiede entstehen durch den Einbauaufwand – je nach Motor ist der Sensor leicht oder extrem schlecht erreichbar.
| Kostenbereich | übliche Spanne |
| Ersatzteil Kurbelwellensensor | ca. 30–200 € |
| Arbeitszeit Werkstatt | ca. 0,5–1,5 Stunden (Ausnahmen möglich) |
| Gesamtpreis | meist ca. 100–350 € |
Fazit
Ein defekter Kurbelwellensensor zählt zu den häufigen Ursachen für Startprobleme und Motorabsteller. Mit einer strukturierten Diagnose lässt sich das Problem meist schnell eingrenzen. Da der Sensor verhältnismäßig günstig ist, lohnt es sich nicht, lange zu zögern: früh prüfen, klar identifizieren – und rechtzeitig ersetzen.
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